一、6S 管理概述

6S 管理源于日本企业的现场管理方法，由整理（Seiri）、整顿（Seiso）、清扫（Seiton）、清洁（Seiketsu）、素养（S-hitsuke）、安全（Safety）六个以 “S” 开头的日语词汇组成。其核心在于通过规范现场、营造有序环境，消除浪费、提升效率，塑造员工良好的工作习惯和企业精益文化。

二、不同层次企业的现场管理差异

三流企业靠人管人，现场混乱无序，员工消极被动，生产效率低下，质量问题频发。

二流企业靠制度管人，虽建立规则，但执行流于形式，现场改善难以持续。

一流企业靠文化管人，将 6S 理念融入日常，员工自觉维护秩序，实现生产质量稳定、安全可靠。

现场管理水平，正是企业核心竞争力的直观体现。​

三、6S管理问题场景思考

图一：看到散落地面的零部件，会发现不仅增加了物料损耗风险，还容易绊倒员工，存在安全隐患。

图二：摆放不整齐的工作环境，不仅降低了员工寻找物品的效率，还会使员工产生懈怠情绪，影响工作积极性。

图三：随意摆放的工具，导致使用时无法快速定位，频繁的寻找动作浪费大量工时。

图四：通道压线摆放，阻碍了物流运输与人员通行，延长了生产周期。

图五：设备脏污、故障频发，不仅降低设备使用寿命，还会导致生产计划延误，增加维修成本。

图六：墙面张贴的通知随意且杂乱，过期信息未及时清理，造成重要通知被忽视。

图七：工作台面堆满杂物，水杯、文件、私人物品与生产资料混放，影响操作空间和工作效率。

图八：货架标识缺失或模糊，员工难以快速找到所需物料，造成库存管理混乱。

图九：垃圾桶未及时清理，垃圾外溢，滋生污染，破坏工作环境的整洁卫生。​

四、管理改善案例分享